16-17 กรกฎาคม 2569: อาจารย์ ดร.ไมตรี บุญขันธ์ วันนี้ได้ฝึกอบรมเชิงปฏิบัติการเพื่อลดความสูญเสีย!..ระดมสมอง ช่วยคิด ช่วยทำ ลงมือปฏิบัติ ตลอดทั้งสองวันสำหรับทุกคน 
“เทคนิคการลดความสูญเสียในการทำงานเพื่อลดต้นทุนและเพิ่มประสิทธิภาพ (หลักสูตร 2 วัน)” ครับ 
ขอบคุณ บริษัท พานาโซนิค เอสพีที (ประเทศไทย) จำกัด ด้วยครับ
#LEAN #WasteReduction
ในสภาวะการแข่งขันทางธุรกิจปัจจุบัน การเพิ่มศักยภาพในการทำกำไรผ่านการบริหารจัดการต้นทุนการผลิตถือเป็นกลยุทธ์ที่มีประสิทธิภาพสูงกว่าการปรับราคาสินค้า องค์กรจึงควรให้ความสำคัญกับการปรับปรุงกระบวนการผลิต โดยการปลูกฝังจิตสำนึกด้านการประหยัดและประยุกต์ใช้เทคนิคการลดความสูญเปล่า (Waste Reduction) อย่างเป็นระบบ ตลอดจนส่งเสริมให้บุคลากรทุกระดับมีส่วนร่วมในการขับเคลื่อนนโยบายลดต้นทุน หากพนักงานให้ความร่วมมือในการลดความสูญเสียภายในกระบวนการทำงานอย่างต่อเนื่อง จะส่งผลให้เกิดการพัฒนาประสิทธิภาพการดำเนินงานอย่างเป็นรูปธรรม อาทิ การลดอัตราการเกิดของเสีย การลดระยะเวลารอคอย และการบริหารจัดการพลังงานอย่างคุ้มค่า ซึ่งนอกจากจะช่วยเพิ่มขีดความสามารถทางการแข่งขันแล้ว ยังเป็นการสร้างแรงจูงใจและทัศนคติที่ดีในการปฏิบัติงานให้แก่บุคลากรภายในองค์กรอีกด้วย
หลักสูตร “เทคนิคการลดความสูญเสียในการทำงานเพื่อลดต้นทุนและเพิ่มประสิทธิภาพ” นี้ถูกออกแบบมาเพื่อให้พนักงานในทุกระดับได้เรียนรู้และนำไปปฏิบัติเทคนิคต่างๆ ในการลดต้นทุน โดยเน้นที่การสร้างวัฒนธรรมองค์กรที่ทุกคนมีส่วนร่วมในการหาแนวทางลดค่าใช้จ่ายที่ไม่จำเป็นและเพิ่มประสิทธิภาพในการทำงาน
ทำไมการลดต้นทุนที่ทุกคนมีส่วนร่วมจึงสำคัญ?
เพิ่มประสิทธิภาพ: เมื่อพนักงานทุกคนมีส่วนร่วมในการหาแนวทางลดต้นทุน พวกเขาจะเข้าใจกระบวนการทำงานมากขึ้นและสามารถเสนอแนะแนวทางการปรับปรุงที่ตรงจุด
สร้างความผูกพัน: การให้พนักงานมีส่วนร่วมในการตัดสินใจจะช่วยสร้างความรู้สึกเป็นเจ้าของและความผูกพันกับองค์กร
ลดความสูญเปล่า: การระบุและกำจัดความสูญเปล่าในกระบวนการทำงานจะช่วยลดต้นทุนที่ไม่จำเป็น
ปรับปรุงคุณภาพ: การลดต้นทุนมักจะมาพร้อมกับการปรับปรุงคุณภาพของผลิตภัณฑ์หรือบริการ
หลักสูตรนี้จึงเป็นคำตอบที่ดีของการสร้างจิตสำนึกและการใช้วิธีการในการลดต้นทุนได้อย่างเป็นระบบและเห็นผลได้อย่างแน่นอน โดยเป็นการลดต้นทุนการผลิตที่ทุกคนมีส่วนร่วมตามหลัก 4M (Man/Machine/Method/Materials) อย่างง่าย และพนักงานในทุกระดับจะได้ฝึกการรวมกลุ่มทำกิจกรรมเพื่อช่วยกันระดมสมอง ในการลดความสูญเสียในการทำงาน ได้เป็นอย่างดีอีกด้วยความสูญเปล่าที่ 1 ความสูญเสียที่เกิดจากการผลิตมากเกินไป (Overproduction)
ความสูญเปล่าที่ 2 ความสูญเสียที่เกิดจากการผลิตของเสีย (Defect)
ความสูญเปล่าที่ 3 ความสูญเสียที่เกิดจากการล่าช้าหรือการรอคอย (Delay or Waiting)
ความสูญเปล่าที่ 4 ความสูญเสียที่เกิดจากการมีวัสดุคงคลังที่ไม่จำเป็น (Inventory / working – process)
ความสูญเปล่าที่ 5 ความสูญเสียที่เกิดจากการขนส่งหรือขนย้าย (Transport)
ความสูญเปล่าที่ 6 ความสูญเสียเกิดจากการกระบวนการผลิต (Process)
ความสูญเปล่าที่ 7 ความสูญเสียที่เกิดจากการเคลื่อนไหวที่ไม่จำเป็น (Motion)
ตามทฤษฎีเดิม 7 wastes ได้มีเพิ่มความสูญเปล่าตัวที่ 8 (ความสูญเปล่า 7+1 ประการ)
ความสูญเปล่าที่ 8 การใช้คนไม่เป็น (Underutilized people)
Mura หรือความไม่สม่ำเสมอ งานที่มีความไม่สม่ำเสมอไม่ว่าจะเป็นในเรื่องปริมาณงาน ทำให้เกิดความไม่สม่ำเสมอของผลงานตามไปด้วย และความไม่มีมาตรฐานของการทำงาน
Muri หรือการฝืนทำ การฝืนทำสิ่งใด ๆ ก็ตามมักทำให้เกิดผลกระทบบางอย่างในระยะยาว
สรุปคือ MUDA ความสูญเปล่าที่เกิดขึ้น MURI ความยากลำบากความไม่เป็นธรรมชาติ และ MURA ความไม่สม่ำเสมอในการทำงาน ความหมายรวมคือการเปรียบเทียบระหว่าง จุดประสงค์ (สิ่งที่ต้องการ) กับวิธีการ (วิธีที่จะทำให้ได้ในสิ่งที่ต้องการ) วิธีการต่างเกินไปน้อยเกินไปหรือไม่สม่ำเสมอก็จะทำให้เกิดความสูญเปล่าได้ทั้งสิ้น ดังนั้นจำเป็นอย่างยิ่งที่จะต้องปูพื้นฐานความรู้ความเข้าใจถึงสาเหตุดังกล่าวข้างต้น ว่าจะมีแนวทางป้องกันแก้ไขด้วยวิธีการง่ายๆ ได้อย่างไรและสามารถนำไปประยุกต์ปฏิบัติใช้ได้อย่างมีประสิทธิผลเกิดประสิทธิภาพการทำงานของพนักงานเพิ่มขึ้น
หลักสูตรนี้จึงเป็นคำตอบที่ดีของการใช้เครื่องมือในการแก้ไขปัญหาการทำงานได้อย่างเป็นระบบและเห็นผลได้อย่างแน่นอน เป็นการรวบรวมเครื่องมือที่ใช้แก้ไขปัญหากับพนักงานในระดับปฏิบัติการและการรวมกลุ่มทำกิจกรรมเพื่อช่วยกันระดมสมอง ในการแก้ไขปัญหาด้วยหลักการ 7 Waste เป็นอย่างดีอีกด้วยหัวข้อการอบรม ระยะเวลา 12 ชั่วโมง
1.องค์ประกอบของธุรกิจ ต้นทุน กำไร และรายได้
2.การปรับความคิดสู่ การทำ “ลีน” ในการทำงาน
3.ทำไมต้องทำ “ลีน”
- วิวัฒนาการและแนวคิดพื้นฐานของลีน 5 ประการ
4.1 กำหนดหรือเพิ่มคุณค่า (Value) ในมุมมองของผู้รับบริการ
4.2 ค้นหาความสูญเปล่า (Waste) ลดหรือขจัดให้หมดไป
4.3 ปรับปรุงกระบวนการทำงานอย่างต่อเนื่อง ทำให้กระบวนการทำงานไหล (Flow) อย่างราบรื่นไม่สะดุด (Seamless)
4.4 เริ่มกระบวนการทำงานจากความต้องการของลูกค้า หรือความพร้อมของขั้นตอนต่อไป (Pull) ไม่ทำก่อนหน้านั้น (Push)
4.5 สามารถปรับใช้ได้ (Flexible) ในทุกบริบทขององค์กรทั้งด้านการผลิตและบริการ - ความหมายของหลักการลดต้นทุนด้วย “7 Waste’
- แนวความคิดหลักเกี่ยวกับความสูญเปล่าและต้นทุน
ความสูญเปล่าที่ 1 ความสูญเสียที่เกิดจากการผลิตมากเกินไป (Overproduction)
ความสูญเปล่าที่ 2 ความสูญเสียที่เกิดจากการผลิตของเสีย (Defect)
ความสูญเปล่าที่ 3 ความสูญเสียที่เกิดจากการล่าช้าหรือการรอคอย (Delay or Waiting)
ความสูญเปล่าที่ 4 ความสูญเสียที่เกิดจากการมีวัสดุคงคลังที่ไม่จำเป็น (Inventory / working – process)
ความสูญเปล่าที่ 5 ความสูญเสียที่เกิดจากการขนส่งหรือขนย้าย (Transport)
ความสูญเปล่าที่ 6 ความสูญเสียเกิดจากการกระบวนการผลิต (Process)
ความสูญเปล่าที่ 7 ความสูญเสียที่เกิดจากการเคลื่อนไหวที่ไม่จำเป็น (Motion)
ตามทฤษฎีเดิม 7 wastes ได้มีเพิ่มความสูญเปล่าตัวที่ 8 (ความสูญเปล่า 7+1 ประการ)
ความสูญเปล่าที่ 8 การใช้คนไม่เป็น (Underutilized people)
Work Shop1 “ระดมสมองเพื่อวิเคราะห์ความสูญเสียในการทำงาน” - เทคนิคการวิเคราะห์ความสูญเสียด้วย Flow diagram อย่างง่าย
- รู้จักการลดต้นทุนการผลิตด้วยเครื่องมือและเทคนิคต่างๆ ของลีน
- 5S for Productivity improvement
- KAIZEN suggestion
- QCC activity
- TPM & TQM
- Pull system
- KANBAN
- Just in time
- การปรับปรุงกระบวนการทำงานด้วยการใช้เทคนิค ECRS
Work Shop2 “ใจเขาใจเรากับคุณภาพที่ลูกค้าต้องการ”
Work Shop3 “มาสร้างเป้าหมายการทำงานร่วมกันด้วยการทำงานเป็นทีม”
-แลกเปลี่ยนเรียนรู้ถามตอบ
