17 มิถุนายน 2569: วันนี้กับผู้บริหาร และหัวหน้างานในสายการผลิตจากทุกหน่วยงานในหลักสูตร “Ownership Maintenance (OM): เครื่องจักรดี งานเด่น ด้วยมือเรา” ครับ
ขอบคุณ บริษัท สยามไอซิน จำกัด ด้วยครับ
ในโลกการผลิตยุคปัจจุบัน เครื่องจักรเปรียบเสมือน “หัวใจ” ของกระบวนการ แต่ปัญหาที่พบบ่อยคือช่องว่างระหว่างฝ่ายผลิตและฝ่ายซ่อมบำรุง เมื่อเครื่องจักรเสีย การทำงานต้องหยุดชะงัก (Downtime) ส่งผลกระทบต่อทั้งยอดผลิตและคุณภาพสินค้า
Ownership Maintenance (OM) ไม่ใช่การผลักภาระงานซ่อมให้พนักงานผลิต แต่คือการสร้าง “ความไวต่อความผิดปกติ” (Abnormality Awareness) เพื่อให้พนักงานที่อยู่กับเครื่องจักรตลอด 8-12 ชั่วโมง สามารถดูแลเบื้องต้นและป้องกันปัญหาก่อนที่จะเกิดการ Breakdown เปรียบเสมือนเราดูแลรถยนต์ส่วนตัวที่ต้องเช็กลมยางและระดับน้ำมันเครื่องเอง เพื่อไม่ให้ไปเสียกลางทาง การทำ OM ที่เข้มงวดจะช่วยลดความสูญเสีย ยืดอายุการใช้งานเครื่องจักร และสร้างความภาคภูมิใจในฐานะ “เจ้าของเครื่อง” อย่างแท้จริง
โดยหลักสูตรนี้พนักงานจะได้ศึกษาและปฏิบัติ การดูแลรักษาเครื่องจักรด้วยตนเอง ตั้งแต่การทำความสะอาดเพื่อค้นหาข้อบกพร่อง , การปรับปรุงแก้ไขเพื่อให้กลับสู่สภาพเดิม, การสร้างแนวทางการดูแลเครื่องจักรมีการทำความสะอาด หล่อลื่น ตรวจสอบ ซึ่งกุญแจสำคัญ คือ “การทำความสะอาด คือ การตรวจสอบ” และ “ค้นหาจุดบกพร่องทั้งที่มองเห็นและมองไม่เห็น” เป็นต้น ซึ่งนับว่าเป็นแนวทางการพัฒนาความสามารถบุคลากรและสร้างความเชื่อมั่นในการ ทำงานของเครื่องจักร เป็นไปตามนโยบายและเป้าหมายของบริษัท นอกจากนี้ยังเป็นการส่งเสริมการเพิ่มผลิตภาพ (Productivity) และสร้างผลกำไรให้แก่บริษัทอีกด้วย
วัตถุประสงค์
เพื่อสร้างความเข้าใจต่อต้นทุนการผลิต และสร้างผลกำไรให้กับบริษัท
เพื่อสร้างแนวคิดในการดำเนินกิจกรรม Ownership Maintenance (OM) อย่างเป็นระบบ
เพื่อสร้างแนวทางในการบำรุงรักษาด้วยตนเองอย่างมีประสิทธิภาพ
เพื่อเป็นแนวทางในการปรับปรุง และพัฒนาหน่วยงาน และบริษัทอย่างต่อเนื่อง
เพื่อสร้างการทำงานเป็นทีม การยอมรับในความเห็นที่แตกต่าง เกิดความสามัคคี
เพื่อสร้างแรงจูงใจในการทำงานให้กับผู้เข้ารับการอบรม
หัวข้อการอบรม
1. องค์ประกอบของธุรกิจ ต้นทุน กำไร และรายได้
2. บทบาทและความรับผิดชอบของพนักงานฝ่ายผลิตในสายงานซ่อมบำรุง
3. การบำรุงรักษาแบบ Ownership Maintenance (OM) คืออะไร
4. ความสูญเสียหลัก 6 ประการที่มีผลต่อเครื่องจักร
Workshop1: ระดมสมองค้นหาความสูญเสียของเครื่องจักร
5. หลักการบำรุงรักษาด้วยตนเองที่นำไปประยุกต์ใช้งาน
5.1 โบล์ทและนัท
5.2 การหล่อลื่น
5.3 ไฮดรอลิคส์
5.4 นิวเมติกส์
5.5 การส่งกำลัง
5.6 พื้นฐานไฟฟ้า
5.7 ความปลอดภัย
5.8 การควบคุมเครื่องจักร
Workshop2: ตรวจเช็คก่อนเริ่มงาน
6. Cleaning is Inspection กับสิ่งผิดปกติ 7 ประเภท
6.1 หาสิ่งผิดปกติ เช่น การแตกหักเสียหาย การหลวมคลอน การรั่วไหล
6.2 หาจุดที่ตรวจสอบได้ยาก เช่น น้ำมันเกียร์ที่ไม่มีระดับที่เหมาะสมบอกไว้ เกจ์ที่ซ่อนอยู่ด้านหลังเครื่องจักร หรืออยู่ในที่สูง
6.3 หาจุดที่เข้าถึงได้ยาก เช่น หัวอัดจาระบีที่อยู่สูง มอเตอร์ซ่อนอยู่ภายในเครื่อง
6.4 จุดที่ไม่ปลอดภัย เช่น สายไฟที่ลากลงตามพื้น ปลั๊กไฟที่แตกหลุด
6.5 ที่มาของความสกปรก เช่น ช่องที่รั่วไหลออกมาของฝุ่น ช่องที่ฝุ่นเข้ามาในห้อง
6.6 ของที่ไม่จำเป็น เช่น เครื่องมือ หรืออะไหล่ที่นำมาเก็บไว้แล้วไม่มีการควบคุม
6.7 ที่มาของของเสีย เช่น รอยบุบบนโต๊ะวางชิ้นงานทำให้ชิ้นงานถลอก เป็นต้น
Workshop3: หาสิ่งผิดปกติในการทำงานระหว่างทำความสะอาด
Workshop4: ติด Tag เมื่อพบสิ่งผิดปกติในการทำงาน
7. หลักการในสัญลักษณ์ภาพ (Visual Control)
8. กรณีศึกษาจากกิจกรรม Seiso – Inspection และกรณีศึกษาจากตัวอย่างจริง
Workshop5 การรวมตัวเพื่อสร้างกิจกรรมการบำรุงรักษาด้วยตนเอง แบ่งผู้เข้าสัมมนาออกเป็น 5 กลุ่มย่อย นำเครื่องจักรที่ใช้ในการปฏิบัติงานจริงในโรงงานมาทำกรณีศึกษา และนำเสนอผลงานแต่ละกลุ่มอภิปรายแสดงความคิดเห็นและแลกเปลี่ยนประสบการณ์แลกเปลี่ยนเรียนรู้ ถามตอบ
