29-30 ตุลาคม 2568: 7 Waste & KAIZEN for productivity improvement

29-30 ตุลาคม 2568: อาจารย์ ดร.ไมตรี บุญขันธ์ ได้ฝึกอบรม..ให้กับพนักงานและเจ้าหน้าที่ของทุกฝ่าย🌿🎉☀ ” 7 Waste & KAIZEN for productivity improvement” ครับ 🌿🎉🌐

ขอบคุณ บริษัท ศรีสยามกลการ จำกัด ด้วยครับ

การดำเนินธุรกิจในปัจจุบัน เป็นการแข่งขันในการลดต้นทุนการผลิตเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพในการทำงานและเพิ่มคุณภาพให้กับสินค้า ทำให้สามารถได้กำไรในการผลิตที่เพิ่มขึ้น ซึ่งง่ายกว่าการขึ้นราคาสินค้ามาก เทคนิคการลดต้นทุนทั้งในและนอกกระบวนการผลิตมีอยู่หลายวิธี MUDA MURI MURA

เป็นเทคนิคแนวคิดของประเทศญี่ปุ่นในการบริหารงาน Muda หรือความสูญเปล่า อาจเกิดได้หลายลักษณะ เช่น ความสูญเปล่าที่เกิดจากการรอ การเคลื่อนย้าย การปรับเปลี่ยน การทำใหม่ การถกเถียง ความสูญเปล่าทั้ง 8 ประการ (7+1 wastes)

ตามทฤษฎีเดิม 7 wastes ได้มีเพิ่มความสูญเปล่าตัวที่ 8 (ความสูญเปล่า 7+1 ประการ)

ความสูญเปล่าที่ 8 การใช้คนไม่เป็น (Underutilized people)

Mura หรือความไม่สม่ำเสมอ การลดความสูญเสียทั้ง 7+1 ประการ งานที่มีความไม่สม่ำเสมอไม่ว่าจะเป็นในเรื่องปริมาณงาน ทำให้เกิดความไม่สม่ำเสมอของผลงานตามไปด้วย และความไม่มีมาตรฐานของการทำงาน

Muri หรือการฝืนทำ การฝืนทำสิ่งใด ๆ ก็ตามมักทำให้เกิดผลกระทบบางอย่างในระยะยาว

สรุปคือ MUDA ความสูญเปล่าที่เกิดขึ้น MURI ความยากลำบากความไม่เป็นธรรมชาติ และ MURA ความไม่สม่ำเสมอในการทำงาน ความหมายรวมคือการเปรียบเทียบระหว่าง จุดประสงค์ (สิ่งที่ต้องการ) กับวิธีการ (วิธีที่จะทำให้ได้ในสิ่งที่ต้องการ) วิธีการต่างเกินไปน้อยเกินไปหรือไม่สม่ำเสมอก็จะทำให้เกิดความสูญเปล่าได้ทั้งสิ้น ดังนั้นจำเป็นอย่างยิ่งที่จะต้องปูพื้นฐานความรู้ความเข้าใจถึงสาเหตุดังกล่าวข้างต้น ว่าจะมีแนวทางป้องกันแก้ไขด้วยวิธีการง่ายๆ ได้อย่างไรและสามารถนำไปประยุกต์ปฏิบัติใช้ได้อย่างมีประสิทธิผลเกิดประสิทธิภาพการทำงานของพนักงานเพิ่มขึ้น การลดความสูญเสียทั้ง 7+1 ประการ หลักสูตรนี้จึงเป็นคำตอบที่ดีของการใช้เครื่องมือในการแก้ไขปัญหาการทำงานได้อย่างเป็นระบบและเห็นผลได้อย่างแน่นอน เป็นการรวบรวมเครื่องมือที่ใช้แก้ไขปัญหากับพนักงานในระดับปฏิบัติการและการรวมกลุ่มทำกิจกรรมเพื่อช่วยกันระดมสมอง ในการแก้ไขปัญหาด้วยหลักการ 7 Waste เป็นอย่างดีอีกด้วย

หัวข้อการอบรม

1. หลักการดำเนินธุรกิจอุตสาหกรรมและงานบริการในปัจจุบัน

2. “กำไร” ขององค์กรเกิดขึ้นจากสิ่งใด

3. ความหมายและความสำคัญของคำว่า “ต้นทุน”

4. ตัวชี้วัดการผลิตที่สำคัญ ที่ต้องควบคุม

5. Big 6 losses ของเครื่องจักรและการผลิต
6. ความท้าทายที่จำเป็นต้องมุ่งเน้นที่ “ความสูญเสีย”

7. ความหมายของหลักการลดต้นทุนด้วย “7+1 Waste’

8. แนวความคิดหลักเกี่ยวกับความสูญเปล่าและต้นทุน

            ความสูญเปล่าที่ 1 ความสูญเสียที่เกิดจากการผลิตมากเกินไป (Overproduction)

ความสูญเปล่าที่ 2 ความสูญเสียที่เกิดจากการผลิตของเสีย (Defect)

ความสูญเปล่าที่ 3 ความสูญเสียที่เกิดจากการล่าช้าหรือการรอคอย (Delay or Waiting)

ความสูญเปล่าที่ 4 ความสูญเสียที่เกิดจากการมีวัสดุคงคลังที่ไม่จำเป็น (Inventory / working – process)

ความสูญเปล่าที่ 5 ความสูญเสียที่เกิดจากการขนส่งหรือขนย้าย (Transport)

ความสูญเปล่าที่ 6 ความสูญเสียเกิดจากการกระบวนการผลิต (Process)

ความสูญเปล่าที่ 7 ความสูญเสียที่เกิดจากการเคลื่อนไหวที่ไม่จำเป็น (Motion)

ตามทฤษฎีเดิม 7 wastes ได้มีเพิ่มความสูญเปล่าตัวที่ 8 (ความสูญเปล่า 7+1 ประการ)

ความสูญเปล่าที่ 8 การใช้คนไม่เป็น (Underutilized people)

9. เทคนิคการวิเคราะห์ความสูญเสียด้วย Flow diagram อย่างง่าย

10. การประยุกต์ใช้เครื่องมือ ไคเซ็น, Visual control และ Poka Yoke เพื่อลดความสูญเสีย

11. เทคนิคของการปรับปรุงงานอย่างต่อเนื่องด้วยหลัก PDCA เพื่อลดความสูญเปล่าในการทำงาน

12. ตัวอย่างต่างๆ ที่ประสบความสำเร็จในการลด Waste ขององค์กรอื่นๆ

Work Shop1 “ระดมสมองเพื่อวิเคราะห์ความสูญเสียในการทำงาน”

Work Shop2 “ใจเขาใจเรากับคุณภาพที่ลูกค้าต้องการ”

Work Shop3 “มาสร้างเป้าหมายการทำงานร่วมกันด้วยการทำงานเป็นทีม”

วันที่สอง

1. ความสำคัญของการพัฒนางานและองค์กรในปัจจุบัน
2. แนวคิดการปรับปรุงงานแบบ KAIZEN คืออะไร? ทำไมจึงสามารถลดต้นทุนและความสูญเสีย
3. รูปแบบการคิดในการพัฒนางานแบบต่าง ๆ ที่เกี่ยวเนื่องกับแนวคิดไคเซ็น
   Workshop Growth mindset Vs Fixed mindset
   Workshop ความคิดสร้างสรรค์และการคิดนอกกรอบ
4. หลักการเขียนข้อเสนอแนะเบื้องต้นของไคเซ็นในการปรับปรุงงาน
5. การแบ่งประเภทและระบบข้อเสนอแนะของไคเซ็น (KAIZEN Suggestion)
   Workshop นำเสนอผลงาน Kaizen ของผู้เข้าอบรมที่เคยทำ (นำเสนอเป็นกระดาษหรือไฟล์ภาพ เพื่อฉายขึ้นสไลด์ เป็นการแลกเปลี่ยนไอเดีย ของผู้เข้าอบรมทุกคนเพื่อนำไปประยุกต์ใช้กับงานของตนเอง knowledge Share คนหรือกลุ่มละ 5 นาที) และวิทยากรให้คำแนะนำ
6. ปัญหาที่ควรนำมาทำและไม่ควรนำมาทำ ไคเซ็น
7. หลักการพื้นฐานของไคเซ็นในการปรับปรุงงานทั้ง 3 หลักการ 7.1 หลักการแรก 5ส และ Visual control ของ ไคเซ็น 7.2 หลักการที่สอง วิธีการปรับปรุงงานโดยการวิเคราะห์กระบวนการ ตามหลัก เลิก/ลด/เปลี่ยน และ ECRS
   • หลักการเขียนขั้นตอนการทำงานเพื่อหาจุดปรับปรุงงานด้วย Flow Process Chart
   • หลักการและการประยุกต์ใช้ ECRS (ตัดสิ่งที่ไม่จำเป็นออก/เอามารวมกัน/จัดเรียงใหม่/ ทำให้ง่ายขึ้น
     Workshop วิเคราะห์งานเพื่อปรับปรุงงาน
     7.3 หลักการที่สาม หลักการการปรับปรุงอย่างต่อเนื่องด้วย PDCA
8. วิธีการปฏิบัติ Plan Do Check Action
9. กรณีศึกษา และ Workshop KAIZEN “ระดมสมองเพื่อปรับปรุงงานเป็นทีม” วัตถุประสงค์ เพื่อให้ผู้เข้าอบรมได้เรียนรู้ถึงการวิเคราะห์ถึงปัญหาและแนวทางแก้ไขปัญหาร่วมกันผ่านกิจกรรมกลุ่มไคเซ็น